技术文章
企业信息
6
  • 入驻时间: 2013-05-21
  • 联系人:张平元
  • 电话:15815587996
  • 联系时,请说明易展网看到的
  • Email:kimtgas_cnc@126.com
技术中心
  • 数控机床的螺纹加工的方法 一、螺纹铣削作为一种采用数控机床加工螺纹的方法,首先在欧,美流行开来。随着中国数控机床的发展,也逐步得到中国广大客户的接受和喜爱。螺纹铣削是借助数控加工中心机床的三轴联动功能及G02或G03螺旋插补指令,完成螺纹铣削工作。 二、螺纹铣削加工方法具有的优势。 1、由于目前螺纹铣刀的制造材料为硬质合金,加工线速度可达80~200m/min,而高速钢丝锥的加工线速度仅为10~30m/min,故
    发布时间:2018-12-22 17:00 点击次数:359 次
  • 数控机床故障分析 数控机床故障分析 数控机床大部分故障都是非系统故障,是由外部原因引起的。 现代的数控设备都是机电一体化的产品,结构比较复杂,保护措施完善,自动化程度非常高。有些故障并不是硬件损坏引起的,而是由于操作、调整、处理不当引起的。这类故障在设备使用初期发生的频率较高,这时操作人员和维护人员对设备都不特别熟悉。 例一、一台数控铣床,在刚投入使用的时候,旋转工作台经常出现不旋转的问题,经过
    发布时间:2018-12-11 17:15 点击次数:1296 次
  • 加工中心选用方法 加工中心选用方法 1.被加工对象的选定 确定选购对象之前,首先要明确准备加工的对象。一般来说,具备下列特点的零件适合在龙门加工中心加工: 多工序集约型工件指在一个工件上需要用许多把刀具进行加工。 定位繁琐的工件例如有一定位孔距精度要求的多孔加工,利用机床定位精度高的特点,很方便实施。 重复生产型的工件适合加工单件小批量生产。小批量指在1-100件,每批数量不多,但又需要重
    发布时间:2018-12-11 17:09 点击次数:1268 次
  • 精密车削加工中心加工花键轴的方法及过程 为了保住花键轴的加工能在精密车削加工中心上完成,根据其结构特点,采用“一顶一夹”的装夹方式,添加精密车削加工中心第四轴分度头,按一定的工艺要求进行分度对键槽进行铣削。由于整个零件工序较多,本文只阐述和铣矩形花键相关的内容。 一、加工方法分析 工件材料为40Cr,精密车削加工性较好。该零件在数控铣削加工前,工件除花键部位外的其他部位已经切削加工完成,含有2个基准孔。铣矩形花键时
    发布时间:2018-12-11 17:09 点击次数:487 次
  • 加工中心日常保养 加工中心日常保养 1、 检查润滑系统,压力表状态,清洗润滑系统过滤网,更换润滑油,疏通油路, 2、 检查气路系统,清洁空气过滤网,消除压力气体的泄漏。 3、 检查液路系统,清洁过滤器、清洗油箱,更换或过滤油液。可能的情况下,更换密封件。 4、 紧固各传动部件,更换不佳标准件。 5、 油脂润滑部位,按要求,加注润滑脂 6、 清洁、清洗各传动面, 7、 检查刀库、机械
    发布时间:2018-12-11 17:08 点击次数:1158 次
  • 加工中心正确卸刀方法 在手动状态下卸下加工中心(数控铣床)主轴上刀具的操作步骤如下: 1:将方式选择开关置于手动状态,JOG或HANDLE状态; 2:主轴必须停止转动; 3:按下操作面板上的刀具放松按钮,刀具即可卸下; 4:卸下刀具时,应先托好刀具,防止刀具掉下碰伤工作台; 5:加工中心(数控铣床)换刀注意事项(气源压力不低于6k/cm)
    发布时间:2018-12-11 17:08 点击次数:588 次
  • 精密车削加工型材加工中心配置及要求 精密车削加工型材加工中心与普通型钢加工中心对比区别还是很多的,比如说主轴、刀库、刀具、数控系统等等,主要在于主轴转速和切削进给。一台标准的高速cnc加工中心必须达到标准的高速cnc加工中心要求。 一、高速cnc加工中心对主轴的要求 精密车削加工型材加工中心的高速主轴应具有精密度高、刚性好、运行平稳和热变形小等特点。精密车削加工型材加工中心比较普及的主轴有这么几种形式:皮带式、齿轮式、直结
    发布时间:2018-12-11 17:07 点击次数:476 次
  • 硬车削(硬车加工)的技术要求 车削加工在20世纪90年代之前,还只是应用于淬火前的粗车加工,淬火后的精加工还是采用磨削方式。传统的加工工艺是粗车—热处理(淬火)—磨。随着机械制造业的不断发展,越来越多的难加工材料,复杂材料出现,传统的车削已经难以胜任,或根本无法实现对高强度,高硬度材料的加工。而现代的硬车削(硬车加工)使之变为可能,并且在生产中取得很好的效益。 硬车削(硬车加工)的技术要求 (1)硬切削的工件
    发布时间:2018-12-11 17:06 点击次数:493 次
  • 磨床技术之砂轮平衡 磨床技术之砂轮平衡 磨床砂轮不平衡会产生振动,从而影响磨削质量。分析造成磨床砂轮不平衡的原因主要为砂轮几何尺寸不对称,砂轮密度不均匀及安装偏心等造成。 磨床砂轮平衡调整注意事项 砂轮要紧固于法兰块,平衡块要洗净。 调整平衡架要放水平,特别是纵向。 砂轮法兰盘内锥孔与平衡芯轴要配合紧密,芯轴不应弯曲。 砂轮平衡后,平衡块要紧固。 磨床砂轮平衡调整方法 找出砂轮的重心蕞下位
    发布时间:2018-12-11 17:06 点击次数:586 次
  • 如何为您的企业选择数控机床 如果您的公司涉及到金属工件工作,那么数控机床可以极大地提高生产速度,它们已经在各种各样的行业被使用。当为您的企业采购机床时,请考虑一下信息: 轴数 这是你应该考虑的苐一件事。大多数机床都有切削头,其在三个方向(X,Y和Z)与工具朝下对准Z轴移动。此设计提出与含有第四轴线多向机器一定的局限性。 移动范围 如果您需要生产大型零件,那么你应该寻找那些有足够空间的机床,为您打造一次通过一个大型零件的
    发布时间:2018-12-11 17:06 点击次数:526 次
  • 如何正确选择铣床刀具 如何正确选择铣床刀具 如按刀具材料分,可分为高速铣刀和硬质合金铣刀,至于用什么铣刀应看工件的材料来选择。下面我就分别发表一下群基的看法。 按铣刀的齿数分,可以分为粗齿铣刀和细齿铣刀; 铣床刀具分为粗齿锥柄立铣刀、细齿锥柄立铣刀、长刃锥柄立铣刀、粗齿直柄立铣刀、细齿直柄立铣刀、直柄键槽铣刀、锥柄键槽铣刀、套式面铣刀、粗齿圆柱形铣刀、细齿圆柱形铣刀、直齿三面刃铣刀、错齿三面刃铣刀、粗齿锯
    发布时间:2018-12-11 17:05 点击次数:553 次
  • 立加与卧加的区别 立加与卧加的区别 1) 立式加工中心 立式加工中心是指主轴为垂直状态的加工中心,其结构形式多为固定立柱,工作台为长方形,无分度回转功能,适合加工盘、套、板类零件,它一般具有三个直线运动坐标轴,并可在工作台上安装一个沿水平轴旋转的回转台,用以加工螺旋线类零件。立式加工中心装卡方便,便于操作,易于观察加工情况,调试程序容易,应用广泛。但受立柱高度及换刀装置的限制,不能加工太高的零件,在加
    发布时间:2018-12-11 16:59 点击次数:1325 次
  • 磨床砂轮的基本知识 磨床砂轮的基本知识 磨床砂轮的运输和保管 1:磨具应存放在干燥地方,室温不低于5摄氏度。 2:长途运输要用木箱或柳条筐条妥善包装,并用稻草和锯末等软质物将磨具隔开。 3:陶瓷磨具不能放在潮湿﹑冰冻及游的地方,树脂磨具不能与碱接触。 4:磨具应按规格分开放置,存放处设有标志,以免出现混乱和差错。 5:直径大或较厚的磨具应直立和稍倾斜摆放,较薄和较小的砂轮应平叠摆放。 6
    发布时间:2018-12-11 16:58 点击次数:488 次
  • 数控机床的产生和发展 在机械制造业,广泛采用了自动机床、组合机床和以专用机床为主体的自动生产线,用多刀、多工位和多面同时加工,成年累月地进行着单一产品零件的高 效率和高度自动化的生产。但这种生产方式需要巨大的初期投资和很长的生产 准备周期,因此,它仅适用于批量较大的零件生产。 在机械制造工业中,单件与小批生产的零件仍然占机械加工总量的80%左 右,尤其是航空、航天、船舶、机床、重型机械、食品加工机械、包装机械和军工产品
    发布时间:2018-12-11 16:45 点击次数:327 次
  • 加工中心的特点 加工中心的特点 加工中心是一种功能较全的数控机床,它集铣削、钻削、铰削、镗削、攻螺纹和切螺纹于一身,具有多种工艺手段,与普通机床加工相比,具有许多显著的工艺特点。 (1)加工精度高 在加工中心上加工零件,其工序高度集中,一次装夹即可加工出零件上大部分甚至全部表面特征,避免了工件多次装夹所产生的装夹误差,因此,加工表面之间能获得较高的相互位置精度。同时,加工中心多采用半闭环甚至全闭环
    发布时间:2018-12-11 16:44 点击次数:1127 次
  • 上一页1234567下一页
    上一页下一页
关于我们
联系我们

   电话:0792-8216996

   电话:0792-8237996

   电话:0792-8238996

   传真:0792-8239830

   服务专线:400-0792-928

  

       微信公众号             官网二维码




 

产品搜索

赣公网安备 36049002000047号

友情链接:香港六合彩公司  香港六合彩公司  香港六合彩公司  香港六合彩公司  香港六合彩公司  香港六合彩公司  香港六合彩公司  

免责声明: 本站资料及图片来源互联网文章,本网不承担任何由内容信息所引起的争议和法律责任。所有作品版权归原创作者所有,与本站立场无关,如用户分享不慎侵犯了您的权益,请联系我们告知,我们将做删除处理!